江苏省技术产权交易市场海洋可再生能源行业分中心是江苏省唯一家聚焦海洋可再生能源领域的技术市场，提供需求发布、成果路演、技术转移转化、科技成果评估、科技咨询服务于体的一站式行业科技服务中心，推动海洋可再生能源领域创新资源在省技术产权交易市场平台汇聚，打造线上线下相结合的行业技术转移服务体系。
江苏双瑞风电叶片有限公司前身为洛阳双瑞风电叶片有限公司盐城分公司,是中船重工第七二五研究所(双瑞科技集团)下属的控股公司。公司主要从事风力发电叶片、机舱罩、特种非金属制品的研制、生产、销售和服务。洛阳为公司总部,是公司的研发、管理和制造中心,分别在新疆哈密、山东德州、河北张家口、大连庄河、盐城大丰、内蒙鄂尔多斯设立生产基地,具有年产风电叶片1800套的产能,已累计实现装机运行近3000套,产品远销德国、美国、日本、韩国、印度等国家。 经过多年的发展,公司已成为年产值超过15亿元、2MW系列风电叶片产品种类国内最全、5-6MW系列叶片技术工艺 ,在行业内具有一定影响力的高新技术企业。
技术需求1:内腔补胶小车
需求描述：
叶片完成合模后，部分合模粘接位置存在缺胶，腹板间、叶片尖部空间狭小处无法通过人工补胶修复，存在质量风险。
技术指标：
1.通过遥控实现叶片内腔补胶；
2.减少1名补胶作业人员。
技术需求2:腹板辅助铺层设备
需求描述：
腹板从根部到尖部尺寸由大到小过渡，需要铺层多层裁片，目前采用人工铺布的方式实现，效率低、工作量大，拟开发腹板辅助铺层设备，实现腹板铺层作业半自动化。
技术指标：
1.减少铺层作业人员2人；
2.193腹板铺层作业时间减少2小时；
3.不同叶型可快速切换。
技术需求3:空耦超声铺层褶皱检测研究
需求描述：
叶片根部需铺设多层玻纤布，布层铺设时如果对布层拉力不均匀、铺设不平整、固定不牢固，玻纤布就会存在松散，弯曲的形成，在真空吸注时散便会产生褶皱。目前无有效检查方法，只能灌注完成后进行检查，若有缺陷，进行打磨修复。拟采用空耦超声检测技术，实现非接触式的褶皱检测；检测范围可覆盖叶片根部区域；检测过程中，即时显示缺陷区域。
技术指标：
1.检测范围可覆盖叶片根部区域；
2.检测过程中，即时显示缺陷区域。
技术需求4:模具状态监控
需求描述：
模具作为叶片生产的核心设备，其质量及性能直接影响到产品质量和产量；目前叶片模具状态监控点较少，无法充分反映模具的实际状态，影响模具调整的准确性及效率。
技术指标：
1.开发工艺参数实时监控系统；
2.实现铺层过程监控，对漏铺.错铺，违规作业进行报警；
3.打胶位置监控；
4.腹板变形、位置监控。
技术需求5:壳体成型工艺参数实时监控系统
需求描述：
目前成型过程主要通过人工作业完成，作业过程中配备巡检人员确认工艺参数，受人为因素影响大，质量无法保证。
技术指标：
1.取消轮毂试装作业，通过可视化检测节圆.螺栓数据；
2.在线生成检测报告。
技术需求6:UD辅助铺层设备
需求描述：
辅梁UD由多层单向玻纤布灌注成型，辅梁结构为空间异形曲面，要求玻纤布随形铺设，目前通过人工铺布方式实现。现需开发UD辅助铺层设备，实现UD半自动铺层、喷胶自动化，取消手动搬运布卷作业，降低劳动强度。
技术指标：
1.SR93叶型铺层作业时间从4小时降低至2.5小时；
2.不同叶型可快速切换。
技术需求7:叶片合模间隙免翻转快速测量
需求描述：
在叶片壳体与腹板装配过程中，需对腹板上下端、前后缘及小腹板等区域的配合间隙进行精准检测。当前检测依赖人工测量，需频繁翻转叶片（单次翻转耗时>40分钟），此操作易导致叶片压力面（Pressure Side, PS）真空吸附失效，且存在安全隐患。此外，间隙精度受腹板定位、主梁位置公差等因素影响显著。因此，亟需设计实现免翻转间隙测量及收集分析，减少人工间隙测量劳动强度。
技术指标：
准确性＜0.5mm。
技术需求8:风场叶片自动维修设备开发
需求描述：
风场叶片运行过程中会产生各类损伤和缺陷，需要及时维修来恢复叶片结构，保证叶片结构安全性。随着风电装机数量的不断增加，风场叶片维修的工作量非常巨大，并且通常需要进行高空维修，维修的难度加大，人员进行高空作业的安全风险较高，效率较低。因此，亟需开发叶片自动维修设备，降低人员高空作业的安全风险，提升风场叶片维修的效率和质量；实现叶片高空涂层维修、前缘腐蚀维修、结构维修的自动化或半自动化设备或工装；设备方便携带，对动力源要求不能过高，设备具有较高的环境适应性和可靠性。
技术指标：
1.开发叶片自动维修设备，降低人员高空作业的安全风险，提升风场叶片维修的效率和质量；
2.实现叶片高空涂层维修、前缘腐蚀维修、结构维修的自动化或半自动化设备或工装；
3.设备方便携带，对动力源要求不能过高，设备具有较高的环境适应性和可靠性。
技术需求9:叶片合模自动涂胶设备开发
需求描述：
叶片合模过程要将两个面通过腹板和胶粘剂粘接起来，需要人工进行打胶。由于粘接宽度及间隙的不一致，造成过程需要频繁的更换打胶工装，同时需要人工长时间蹲下行走，劳动强度较大。整个打胶过程中存在因停顿或人员操作不当导致的胶型厚度不均匀和胶线偏移。因此，1.亟需开发一款叶片合模自动涂胶设备，实现自动涂胶作业；2.降低劳动强度，提高涂胶效率；3.实现自动控制胶量及出胶宽度变化；4.叶型切换较快，模具位置更换频繁，提高设备的通用性和拆卸组装便捷性。
技术指标：
1.实现自动涂胶；
2.减少人工劳动强度，提高涂胶效率；
3.实现自动控制胶量及出胶宽度变化。